蓄热式燃烧技术，在十九世纪中期就开始用于高炉、热风炉、平炉、焦炉、玻璃熔炉等规模大且温度高的工业炉。但由于蓄热体是采用格子砖，其传热效率低、蓄热室体积庞大、换向周期长，因此限制了它在其它工业炉上的应用。1982年，英国Hotwork Development公司和British Gas研究所合作，成功开发了第一座使用陶瓷小球作蓄热体的新式蓄热式炉，节能效果十分显著。从这座炉子问世后，其它国家相继开发和采用这项技术，应用对象涉及钢坯加热、玻璃熔化、铝熔化、锅炉、垃圾焚烧及陶瓷窑等各种工业炉窑。

新型蓄热式炉，采用陶瓷小球和蜂窝体作蓄热体，其表面积高达200-1000m2/m3，比老式格子砖大几十倍至几百倍，因此极大地提高了传热系数，使换向周期大为缩短。传统的蓄热式炉换向时间一般为20-30分钟，而新型蓄热式炉的换向时间仅为05-3分钟。另外，随着换向装置的不断改进和控制技术的提高，换向周期内燃烧时间比率也大大提高。新型蓄热式炉的蓄热室传热效率高和换向时间短，带来的效果是排烟温度低（200C以下），被预热介质的预热温度高（只比炉温低100-150C）。因此，废气余热得到接近极限的回收，蓄热室内的温度效率可达到85%以上，热回收率达80%以上。

二十世纪九十年代以来，国际上在蓄热式燃烧技术的研究和应用方面取得很大进展，并把节能和环保结合起来，提升为“高温空气燃烧技术”（HTAC）。一些大型钢铁公司将蓄热式燃烧技术应用在大型轧钢加热炉上，普遍收到了节能30%，提高产量20%以上的效果。同时，也取得了很好的环保效果，CO2的排放量减少了30%，排放烟气中的NOX含量降到50PPM以下。

上世纪九十年代，在中国新型蓄热式燃烧技术受到普遍的重视，研究和应用取得了较大的进展。自从2000年底国内第一座蓄热式烧嘴加热炉投产以来，以其大幅度的节能效果带动了高温空气燃烧技术突飞猛进的发展。从一开始单纯追求节能，到后来的追求长寿命、低NOx生成，以及要求炉况稳定等。在最近15年中，中国大量的技术人员先后赴日本、美国、法国等进行技术考察，不断总结、不断创新，形成了符合中国能源特点的高温空气燃烧技术；再加之正逢中国冶金行业蓬勃发展之际，新技术不断得到应用，日渐成熟，日臻完善。

蓄热式燃烧技术原理

如图所示，当常温空气由换向阀切换进入蓄热室1后，在经过蓄热室（陶瓷球或蜂窝体等）时被加热，在极短时间内常温空气被加热到接近炉膛温度（一般比炉膛温度低100-150℃），高温热空气进入炉膛后，抽引周围炉内的气体形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料（燃油或燃气），这样燃料在贫氧(2-20％)状态下实现燃烧；与此同时炉膛内燃烧后的烟气经过另一个蓄热室(见图中蓄热室2)排入大气，炉膛内高温热烟气通过蓄热体时将显热传递给蓄热体，然后以150-200℃的低温烟气经过换向阀排出。工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，使两个蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态，常用的切换周期为30-200秒。

产品特点及应用实例

1、 DC-NGB1-SII型空气单蓄热同心射流蓄热式烧嘴（燃料：天然气）

特点：对于使用天然气的炉窑而言，采用蓄热式燃烧技术,除了带来的节能效果之外，更大意义是通过蓄热式烧嘴形成贫氧燃烧，使火焰体积增大、增强，温度分布更均匀，从而降低氧化烧损，提高加热或热处理的质量及成材率。从环保角度考虑，对于高热值燃料，理论燃烧温度很高，容易产生大量的NOx，而贫氧燃烧可以明显降低了NOx的生成量，环保意义重大。

2、 DC-CGB1-SII型空气单蓄热同心射流蓄热式烧嘴（燃料：混合煤气、净发生炉煤气）

特点：特殊的结构设计除了使煤气在贫氧环境下燃烧带来上述优势外，还解决了以往同类烧嘴的空煤气混合不好，寿命短，维修量大的问题。使用该类型烧嘴的连续性式工业炉投产后，节能率与同类常规工业炉比较在20%以上，间歇式工业炉节能效果更加显著可以达到30%以上。

3、 DC-CGB1-SI型空煤气双蓄热平行射流蓄热式烧嘴（燃料：转炉煤气、高炉煤气）

特点：使用空煤气双蓄热蓄热式烧嘴，最大的意义是将热值较低的高炉煤气直接应用于炉温要求在1250℃以上的工业炉上。而且，采用这种烧嘴能使空、煤气双双被预热到1000℃以上，烟气则全部以小于150℃的温度排出，因此还能大幅度的节能。

4、 DC-ZCGB2-SII型空气单蓄热同心射流自身蓄热式烧嘴（燃料：混合煤气、发生炉煤气）

特点：这是我公司最新开发的一代新产品。其自身的两个蓄热室交替换向，因此取消了煤气切断阀，从而降低了设备量和维修量，另外由于煤气在换向时不再切断，因此没有空烧时间，提高燃烧效率。该产品应用在小型工业炉及钢包烘烤装置上，优点由为突出。